Para quem atua na gestão da qualidade industrial, farmacêutica ou alimentícia, a qualificação térmica é o processo central que garante a integridade dos produtos armazenados. Trata-se de comprovar, por meio de dados precisos, que um equipamento (como geladeiras, estufas, autoclaves e câmaras frias) mantém a temperatura exigida em todo o seu volume interno.

No entanto, falhas operacionais e conceituais durante a elaboração dos testes podem gerar falsos positivos, colocando a qualidade da operação e a conformidade regulatória em risco.

1. Qualificar apenas o equipamento vazio

• O erro: Testar a distribuição de temperatura com a câmara ou geladeira completamente vazia e assumir que o resultado será o mesmo quando ela estiver cheia.

• Por que é um problema: A presença de produtos, caixas e prateleiras altera drasticamente a circulação de ar interno e cria carga térmica adicional. Um equipamento perfeito quando vazio pode apresentar pontos quentes ou frios quando carregado.

• Como evitar: Realize os ensaios em pelo menos duas etapas obrigatórias: Qualificação de Desempenho sem carga (vazio) e com carga máxima (simulando a rotina operacional da empresa).

2. Ignorar o tempo de estabilização

• O erro: Ligar o equipamento e iniciar a coleta de dados imediatamente, assim que o visor indicar a temperatura desejada.

• Por que é um problema: A leitura do painel nem sempre reflete a temperatura de todas as paredes e cantos internos do equipamento. Iniciar as medições antes do regime permanente (estabilização total do sistema) gera dados instáveis e invalida o estudo.

• Como evitar: Aguarde o tempo de estabilização recomendado pelo fabricante ou estabelecido em protocolo preliminar antes de dar início à contagem oficial do tempo de teste.

3. Não realizar o teste de porta aberta (ou simulação de falha)

• O erro: Coletar dados apenas com o equipamento fechado do início ao fim, sem simular o fluxo real de trabalho.

• Por que é um problema: Na rotina diária, as portas são abertas para entrada e saída de produtos. O estudo precisa mostrar quanto tempo o equipamento leva para perder a temperatura ideal e quanto tempo demora para se recuperar após o fechamento.

• Como evitar: Inclua no protocolo o teste de abertura de porta (definindo um tempo padrão de abertura, como 1 a 3 minutos) e o teste de queda de energia, avaliando a curva de recuperação térmica do sistema.

4. Utilizar sensores sem calibração válida

• O erro: Executar a medição com data loggers ou termopares cujos certificados de calibração estão vencidos ou ausentes.

• Por que é um problema: Se a ferramenta de medição não for confiável, todo o relatório perde o valor técnico e legal. Em uma auditoria, dados coletados por sensores não calibrados são automaticamente desconsiderados.

• Como evitar: Verifique o Certificado de Calibração (com rastreabilidade RBC/Inmetro) de todos os sensores antes de iniciar os ensaios e garanta que o desvio dos instrumentos esteja dentro da tolerância aceitável para o processo.

5. Emitir relatórios sem uma conclusão clara

• O erro: Entregar um documento repleto de tabelas, planilhas e gráficos complexos, mas sem um parecer objetivo sobre o resultado.

• Por que é um problema: O relatório de qualificação é um documento auditável. Apresentar dados isolados obriga o auditor ou gestor a “adivinhar” se o equipamento atende aos requisitos normativos.

• Como evitar: Todo relatório deve finalizar com uma conclusão inequívoca: Aprovado, Reprovado ou Aprovado com Restrições, acompanhado do mapeamento exato dos pontos críticos (pior ponto quente e pior ponto frio) e das condições em que o equipamento pode operar.